團隊負責人吳頔，校聘（應用型）教授，碩士生導師。入選上海市青年科技英才揚帆計劃、江蘇省高層次人才（“333工程”）第三層次培養(yǎng)對象以及南通市“江海英才”市級引進專項（產(chǎn)業(yè)類）資助對象。先后主持10余項國家/省部級及企業(yè)委托開發(fā)項目，累計科研經(jīng)費近600萬元，榮獲2024年第二屆全國博士后創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)總決賽銅獎（全國優(yōu)秀博士后）。累計發(fā)表激光制造領域的高水平期刊50余篇，申請授權發(fā)明專利10余項。

上海工程技術大學材料科學與工程學院吳頔科研團隊依托上海市III類高峰學科平臺，長期聚焦先進焊接過程原位監(jiān)測與智能控制方向開展系統(tǒng)性創(chuàng)新研究?？蒲袌F隊與上市龍頭企業(yè)聯(lián)合攻關2024年上海市大零號灣關鍵技術“揭榜掛帥”項目《基于多源傳感的激光焊接過程監(jiān)測與管控系統(tǒng)》（總經(jīng)費450萬），成功自主研發(fā)了一套完整的國產(chǎn)化“焊接-監(jiān)測-管控”一體化激光智能加工裝備。

其核心技術創(chuàng)新在于將焊接執(zhí)行模塊與智能監(jiān)測、動態(tài)管控模塊深度集成，搭配自主知識產(chǎn)權的“工藝機理+AI賦能”的激光焊接智能診斷系統(tǒng)。主要由多光譜傳感、主動視覺和光學相干斷層掃描OCT三種光學傳感技術構成，通過集成工藝機理、全過程監(jiān)測、AI學習模型和中央監(jiān)控四個關鍵步驟，形成 “加工即監(jiān)測、監(jiān)測即管控” 的閉環(huán)技術體系，解決傳統(tǒng)激光裝備“重加工、輕診斷、難管控”的行業(yè)痛點。

開發(fā)了基于多光譜和視覺多模態(tài)傳感的表面缺陷快速檢測系統(tǒng)，通過250kHz的高速采集能力，實時反饋激光過程等離子體、反射光和熔池輻射三種信號細微波動，并結合視覺傳感表面熔池小孔的振蕩行為，在時空維度上精細反映缺陷形成過程，并結合獨特AI算法，提升表面缺陷的檢測精度。

研制了基于高精度OCT技術的熔深實時監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)整個焊接全過程的焊前-焊中-焊后測量，檢測精度達20um，處理時間低于15ms，匙孔深度檢測范圍達12mm。通過結合OCT數(shù)據(jù)處理算法和機器學習模型，能夠準確預測熔深和虛焊缺陷，精度誤差≤0.1mm。

形成了超過1000多種不同焊接場景（激光光源+金屬材料）的工藝知識數(shù)據(jù)庫，開發(fā)了基于數(shù)據(jù)-機理融合驅動的激光焊接工藝高效優(yōu)化及質量管控平臺，從而減少純靠人工經(jīng)驗和高昂工藝試錯成本，最終獲得零缺陷焊縫目標。

項目自主研發(fā)的國產(chǎn)化“焊接-監(jiān)測-管控”一體化激光智能加工裝備，成功應用于新能源汽車、動力電池以及3C電子等精密制造領域，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提升50%以上、加工成本降低30%以上，預計新增產(chǎn)值超5000萬元。截止目前，團隊6項發(fā)明專利軟著（1項轉化）及20余篇高水平論文，為裝備核心技術創(chuàng)新與產(chǎn)業(yè)化落地提供了堅實的技術支撐。